是由AMg3材料製成的板來真空擴散焊（hàn）接。中試研究（jiū）中的擴散焊接過程在溫度為550°C、持續時間為10分鍾的（de）J-BAC真空爐中進行。變形（xíng）過（guò）程失控。通過這種技術方案，工件材料的收縮率從原始尺寸的4%提高（gāo）到7%。該技術方案的主要缺（quē）點是缺乏對焊縫變形和工件收縮程度的控製（zhì），這不可避免地導致（zhì）精加工餘量增（zēng）加和待（dài）焊接零件之間冷卻的內部通道（如果有）幾何形狀的變形。此外，采用（yòng）上述（shù）技（jì）術，對工件的要求很高：表麵粗糙度Ra = 0.63，配合（hé）表麵的平整（zhěng）度高達0.05 mm，這（zhè）導（dǎo）致製造零件的成本增加。

擴散（sàn）裝置是（shì）具有腔（側）式裝料的真空電阻（zǔ）爐，設計用於在（zài）20°C至900°C的溫度範圍內對鋁坯（板）進行真空擴散焊接。

該裝置實現了控製（zhì）力（lì）（基於應變片）和（hé）變形（基（jī）於電子測量尺）的方案，該方案提供了對零件進行熱機械作用的（de）可能性（xìng），根據給定的程序確定其變形並調整變形程度。來自應變片的信號是（shì）壓力機（jī）液壓站的調節信號，允許您以 0.1 噸的精度設（shè）置和保持 10 至 200 噸的（de）力。零件的變形程度以100微米的精度測量。為了可視化，傳感器數據顯示在監視器屏幕上。

在初始階段，工件被移動到爐中，熱電偶安裝在工件內部。創造真空環境，加熱工（gōng）件，爐膛夾套中的（de）溫（wēn）度在530度，工件加熱到510度的溫度。工件的溫度使用熱電偶控製。工件在 1 度的溫度下保持 510 小時。

此外，對坯料施（shī）加等於一噸的壓（yā）力 - 以（yǐ）消除墊片和坯料之間的殘餘間（jiān）隙，並在考慮線性膨脹係數的情況下確定裝料的高度。上板（bǎn）的運動複位為零，之後軟件（jiàn）（以下簡稱軟件）固定“零運動”，隨後過渡到工件變形的主動控製。在頂板上放置100噸的負載並監控收縮量。

該軟件（jiàn）包含的允許塑性變形量等於 0.4%。該軟件自動控製負載量，並在超過變形時（shí）調節工件上的壓力。同時，控製運動量及其在塑性變形增加0.4%以（yǐ）上（shàng）的情況（kuàng）下（xià）的關閉。在最後階段（duàn），在不釋放壓力的情況下關閉加熱（rè）。

在該技術過（guò）程中，為了減少工件的冷卻時間，使用氣態氮氣和機（jī）構來（lái）打開熱鎖並使氣體運動，而不會使真空（kōng）爐減壓。氮氣的使用可以將工藝時間減少4-5小時，並（bìng）提高工藝過程的生產率（lǜ）。因此（cǐ），通過讓氮氣進入腔室（shì），工件被冷卻到 150-170 度，然後從工件上去（qù）除壓（yā）力並冷卻到 30 度。

為了將結果與實驗研究進行比較，在相同的模式下（T = 550°C，t = 10分鍾）進行了擴散焊接的（de）控製過程。由（yóu） AMG3 合金製成的兩（liǎng）個（gè）尺寸為 28x500x500 的鋼坯。由於具有受控和可調（diào）變形的焊接，獲得了緊（jǐn）密（mì）的接（jiē）頭，而焊縫幾何形狀的偏差最（zuì）小。根據（jù）上（shàng）述技術，工件（jiàn）的收縮率為（wéi）0.4%。

這項技術的引入允許：

1）降低被焊接工件表麵處理的精度等級：粗糙度Ra=1.25，平整度0.15mm;

2）減少機（jī）加工（精加工）加工餘量;

3）材料收縮率降低10倍;

4）允許減少焊接時間2倍;

5）保留工件和內部冷卻通道的幾何形狀;

6）提高工藝生產（chǎn）率;

7） 減少處理時間。

該技術（shù）的引入（rù）使得高精度地控製產品變形程度（dù）成為可能。擴散焊接的其他優點包括：能夠連接相似（sì）和不同的金屬，這（zhè）是無法（fǎ）以任何其（qí）他方式獲得的;獲得與大麵積焊接區域連接的可能性;接縫質量高，連接牢固;非常（cháng）高的連（lián）接強度和緊密性;創建複雜設計（jì）和配置產品（pǐn）的能力;環境（jìng）友好性;缺乏消耗品;創建精密連接;創建結構，其中連接具有原始材料的所有屬性;待連接材料不熔化，消除了與偏析、開裂（liè）和殘餘應力（lì）相關的問題。同時，結（jié）構的質量不會增（zēng）加，這對於其他類型的焊接，焊接或膠合是不（bú）可避免的，並且使用真空可以獲得有害雜質含量（liàng）[敏感詞]的連接，即使在（zài）焊接高活性金屬時（shí）也是如此。