本文涉及焊接，特別是涉及使用擴散焊焊接接耐（nài）熱鎳（niè）合金零件（jiàn）的方法，可用於製造內燃機，蒸汽和燃氣輪機（jī），噴氣發動機，核電站等在高溫下（xià）運行的重（chóng）型零件。

本（běn）文的類似物是複合合金耐熱鎳合（hé）金的擴散焊接方法（fǎ）。該方法包（bāo）括擴散焊接在1000°C的溫（wēn）度下進行，比壓縮壓力為2 kg / mm 2，然後在1200°C下暴露20分鍾。

這種方法的缺點是在指定溫度（不超過20分鍾）的（de）焊接（jiē）過程中沒有時間形成牢固的連接。施加的比壓力會導致零件的塑性變（biàn）形>10%，這會導致粗化（huà）和晶粒長大，從而降低焊接接頭的強度。焊接後的緩慢冷卻也會導（dǎo）致微觀結構（gòu）的變化 - 觀（guān）察到晶粒生長。與（yǔ）母材的特性相比，表征塑性的特性被低估了。焊接接頭抗拉強度低。

本文（wén）所針對的問題是開發（fā）一種不帶中間夾（jiá）層的耐熱鎳合金（jīn）的擴散焊接方法，並（bìng）在（zài）真空中具有中間夾層，並具有[敏感詞]的焊接模式選擇，並進行初步和隨後的熱處理。這允許：

- [敏（mǐn）感詞]限度地減少零（líng）件的塑性變形，從而排除被焊接材（cái）料結構的變化;

- 提供必要的穩定粘接（jiē）強度;

該技術結果是通過以下事實實現的：在提出的耐熱鎳合金擴（kuò）散焊接方法（fǎ）中，包括用於焊接，淬（cuì）火，抽真（zhēn）空的元件的組裝，從焊接材料的（de）硬化γ'相的溶解溫度加熱到0.8-0.9的焊接（jiē）溫度，焊（hàn）接壓力的應用不超過2 kg/mm2， 保持長達 40 分鍾（zhōng），之（zhī）後產生的焊接結構會老化。

實驗（yàn）確定（dìng），在（zài）1.5-2 kg / mm2的特定壓力（lì）下，被（bèi）焊接零件的塑性變形不超過5%，這（zhè）表明僅發生被焊接表麵上微突起的變形。反過來，這（zhè）不會導致合（hé）金的結構變化，從而對焊接接頭的強度產生積極影響。從被焊接材料的淬火γ'相的溶解溫度中選擇0.8-0.9的焊接溫度提（tí）供了高擴散過程。此外，在熱處理過程中（zhōng），基（jī）體的晶粒尺寸，晶界的形貌，強化相（xiàng）的顆粒發生根本性的變化。通過調節這些過程，可以實現複合物中性能的顯著（zhe）增（zēng）加（jiā）。在（zài）淬火之前，可以使用額外的（de）退（tuì）火來增加合（hé）金結構的均勻性。淬火模式（shì）的（de）選擇（zé）取決於重結晶過程的動力學，並考（kǎo）慮（lǜ）到化學成分的異質性，包括溶解多餘相的排列。大多數情（qíng）況下，老化溫度是從γ'相溶（róng）解開始的區（qū）域選擇的，隨後的階段接近零件的[敏（mǐn）感詞]工作溫度。

本文的本質在於，所選模式，包括預熱處理、擴散焊接和後續熱處（chù）理，允許您激活接觸區的擴散過程。初步的熱效應有助於硬化顆粒的釋放（fàng），合金組織（zhī）的穩定，其塑性的增加，從而確保焊接接頭的高強度（dù）和材料微觀結構的不變性（xìng）。所有這些（xiē）都增加了在剛（gāng）性負載條件下（xià）運（yùn）行的焊接結構的使用壽命和可靠性。

實驗是在（zài）合金VZh175的（de）樣（yàng）品上進行的，γ'相完全溶解的溫度為1185°C。

例1將樣品從被焊接合金的硬化γ'相的溶解溫度加熱到0.8的（de）焊接溫度，這是T = 950°C。當達到焊接溫度時，對（duì）元件施（shī）加（jiā）2 kg / mm2的焊接力40分鍾。一（yī）段時間後（hòu），消除焊接力並冷卻（què）。

例 2.預件在1000-1180°C的溫度（dù）下進行淬火，然（rán）後將零件從被焊（hàn）接合金的硬化γ'相的溶解溫度（T = 950°C）加熱到0.8的焊接溫度。當（dāng）達到焊接溫（wēn）度時，對元件施加2 kg / mm2的焊接力40分鍾。一段（duàn）時間（jiān）後，消除焊接（jiē）力並冷卻。

例 3.以前，零件在1000-1180°C的溫度下進行淬火，然後將零（líng）件（jiàn）從被焊（hàn）接合金的硬化γ'相的溶解（jiě）溫度（dù）（T = 950°C）加（jiā）熱到0.8的焊接溫度。當達到焊接溫度（dù）時，將2 kg / mm2的焊接力施加到元件（jiàn）上40分鍾，將所得焊接結構冷卻並在750-800°C的（de）溫度下進行老化。

零件的機械性能測試結果，通過使用熱處理和不熱處理的擴散焊接，在20°C的溫度和（hé）650°C的工作溫度下能保持良好（hǎo）的焊接（jiē）效果